GLAB 5축 머시닝 센터는 수입된 고정밀 이중 진자 헤드와 선형 모터 구동 시스템을 갖춘 고강성 브리지 구조 설계를 채택합니다. 포지셔닝 정확도는 ± 0.002mm에 도달할 수 있으며 반복 포지셔닝 정확도는 ± 0.001mm 내에서 안정적입니다. 혁신적인 열 보상 시스템은 스핀들과 가이드 레일의 온도 변화를 실시간으로 모니터링하여 가공 궤적을 자동으로 수정하여 72시간 동안 연속적인 고강도 가공 중에 마이크로미터 수준의 안정성을 보장합니다. GLAB 공작 기계는 티타늄 합금, 내열합금 등 가공이 어려운 재료를 위한 적응형 절삭 기술을 개발했습니다. 공구 마모 상태에 따라 이송 속도가 동적으로 조정되어 공구 수명이 30% 이상 늘어납니다.
맞춤형 서비스 측면에서 GLAB 공작기계는 "프로세스 데이터베이스+모듈형 구성"의 신속한 대응 시스템을 구축했습니다. 고객은 제품 특성에 따라 다양한 사양의 스핀들(최대 속도 42000rpm), 공구 교환 시스템(공구 매거진 용량 120개), 자동화 인터페이스를 선택할 수 있습니다. 항공 구조 부품 가공을 위한 특수 충격 흡수 장치와 5축 연결 밀링 공정 패키지를 제공합니다. 의료용 임플란트 고객은 정밀 터닝 및 밀링 복합 장치가 장착된 모델을 선택하여 한 번의 클램핑으로 모든 공정을 완료할 수 있습니다. GLAB 공작 기계 엔지니어링 팀은 전 세계 20개국 이상 고객을 위해 300개 이상의 특수 공정 솔루션을 성공적으로 개발했습니다.
Industry 4.0의 요구 사항을 충족하기 위해 GLAB 공작 기계 머시닝 센터는 지능형 모니터링 및 예측 유지 관리 시스템을 통합합니다. 진동 센서와 전류 분석 모듈을 사용하면 스핀들의 상태에 대한 실시간 데이터를 수집하여 잠재적인 결함에 대한 조기 경고를 제공할 수 있습니다. 개방형 IoT 인터페이스는 MES/ERP 시스템과의 원활한 통합을 지원하여 고객이 디지털 공장을 구축할 수 있도록 지원합니다. 현재 GLAB 공작기계 장비는 항공기 엔진 블레이드, 인공 관절용 정밀 금형 등 핵심 분야에 적용돼 기존 3축 장비에 비해 가공 효율이 5~8배 향상됐다.
복합 재료 및 3D 프린팅 성형 부품과 같은 신소재의 인기로 인해 GLAB 공작 기계는 레이저 측정 및 온라인 감지 기능을 갖춘 7세대 지능형 5축 시스템을 개발하고 있습니다. 가공 정확도를 미크론 미만 수준으로 높이고 가공 측정 보상의 폐쇄 루프 제어를 달성함으로써 GLAB 공작 기계는 고급 제조 산업을 위한 혁신적인 솔루션을 지속적으로 제공하여 "가공이 불가능한" 복잡한 부품을 현실로 만듭니다.
