Die strukturelle Steifigkeit und die Hochleistungsleistung werden umfassend verstärkt. Die gesamte Maschine verfügt über einen festen Bettkörper aus Mineralguss und einen kastenförmigen Portalrahmen, der einer Alterungsbehandlung unterzogen wurde, um innere Spannungen zu beseitigen. Die wichtigsten tragenden Bauteile sind verdickt und verstärkt. Die maximale Tragfähigkeit des Arbeitstisches beträgt 60 Tonnen und der Verfahrweg der X/Y/Z-Achse beträgt 2000–8000 mm. Die Portalbreite kann 5600 mm erreichen und eignet sich für die Bearbeitung von 22 m × 7 m × 4 m großen Werkstücken; Die doppelseitigen Säulen verfügen über eine dynamische Säulen-/dynamische Balkenstruktur und sind mit zwei Sätzen hochpräziser Zahnstangenantriebe ausgestattet, kombiniert mit einem hydraulischen automatischen Ausgleichssystem und verbreiterten rechteckigen Gleitführungsschienen. Der Präzisionsschleifprozess mit mittelfrequenter Abschreckung stellt sicher, dass die Schwerlastbewegung verformungsfrei und stabil ist, wodurch die Probleme der Vibration und der langfristigen Verschlechterung der Genauigkeit bei herkömmlichen Schwerlastmaschinen vollständig gelöst werden. Leapfrog-Upgrade in Bezug auf Präzision und dynamische Leistung, ausgestattet mit vollständig geschlossenem Gitterlineal-Feedback und Echtzeit-Kompensationsalgorithmus für mehrachsige Verknüpfungsfehler, wodurch eine Flugbahnkorrektur im Nanometerbereich durch ein eingebettetes Sensornetzwerk erreicht wird. Die Positionierungsgenauigkeit der X/Y-Achse erreicht ± 0,012 mm/m, die Wiederholpositionierungsgenauigkeit beträgt ± 0,010 mm und die Genauigkeit der Z-Achse beträgt ≤ 0,008 mm. Ausgestattet mit einer Hochgeschwindigkeits-Hochleistungs-Elektrospindel kann die Drehzahl 8000 U/min erreichen, und ein 5-Achsen-Gestänge-Fräskopf ist optional und unterstützt die Präzisionsbearbeitung komplexer Oberflächen und tiefer Hohlraumstrukturen. Die dynamische Genauigkeit wurde im Vergleich zur Vorgängergeneration um 40 % verbessert und erfüllt die doppelten Anforderungen von Hochleistungszerspanung und hochpräziser Bearbeitung und passt sich perfekt an Bearbeitungsszenarien mit hohem Schwierigkeitsgrad an, wie z. B. Flugzeugtriebwerksgehäuse, Windkraftspindeln und große Schiffsstrukturbauteile. Innovation bei intelligenten Steuerungssystemen sowie Betriebs- und Wartungsfunktionen, ausgestattet mit einem internationalen High-End-CNC-System, integrierter automatischer 3D-Modellprogrammierung + digitaler Simulation + Bearbeitungsverformungskompensationsfunktion, proaktiver Identifizierung von Programmschwachstellen und Interferenzrisiken und Verbesserung der Programmiereffizienz um 60 %; In Schlüsselbereichen sind hochpräzise Sensoren installiert, um Echtzeitdaten zu Schnittkraft, Vibration, Temperatur und Werkzeugverschleiß zu erfassen. KI-Algorithmen passen die Schnittparameter dynamisch und adaptiv an, um frühzeitig zu warnen und Fehlfunktionen zu verhindern. Unterstützen Sie die industrielle Internetverbindung sowie Fernbetrieb und -wartung, überwachen Sie den Gerätestatus rund um die Uhr, beheben und aktualisieren Sie Parameter aus der Ferne, reduzieren Sie Ausfallzeiten, senken Sie die Betriebs- und Wartungskosten und passen Sie sich an flexible Produktions- und Großverarbeitungsanforderungen an. Effiziente Optimierung des Werkzeugmagazins und des Spanabfuhrsystems mit einer Standardkonfiguration von 60 vertikalen und horizontalen Werkzeugmagazinen mit doppeltem Verwendungszweck, automatischer Werkzeugwechselzeit ≤ 2 Sekunden und Unterstützung für die Mehrseitenbearbeitung komplexer Werkstücke mit einmaliger Aufspannung ohne die Notwendigkeit einer sekundären Positionierung; Optimieren Sie das High-Flow-Hochdruckkühlungssystem und das effiziente Spanabfuhrsystem mit einer Ausnutzung der Schneidflüssigkeitszirkulation von 95 % und einer Reduzierung des Energieverbrauchs der Einheit um 25 % im Einklang mit den Zielen „grüne Fertigung“ und „Dual Carbon“. Lösen Sie gleichzeitig die Probleme schlechter Spanabfuhr sowie Werkzeugüberhitzung und -verschleiß bei der Schwerzerspanung, verlängern Sie die Werkzeuglebensdauer und stellen Sie eine kontinuierliche und stabile Produktion sicher.
Durch die Anpassung an verschiedene raue Arbeitsbedingungen und Branchenanforderungen erreicht die Maschine einen Gesamtschutzgrad von IP65, hält extremen Temperaturen von -25 °C bis 50 °C und Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit und Staub stand und kann 24 Stunden lang kontinuierlich unter Volllast betrieben werden. Das modulare Design unterstützt individuelle Hub-, Spindelleistungs- und Werkzeugbibliothekskonfigurationen und passt sich den Verarbeitungsanforderungen verschiedener Branchen wie Windkraft, Schifffahrt, Luftfahrt, Formenbau und Maschinenbau an. Es bietet vier Vorteile: hohe Steifigkeit, hohe Präzision, hohe Effizienz und hohe Stabilität und ist die Kernausrüstung zur Kostensenkung, Effizienzsteigerung und Qualitätsverbesserung bei der Bearbeitung großer Bauteile.
GLAB hat sein Hochleistungs-Portalbearbeitungszentrum modernisiert. Dabei geht es nicht nur um die Überlagerung von Parametern, sondern um einen umfassenden technologischen Umbau vom Strukturdesign über das Getriebesystem und die Präzisionssteuerung bis hin zu intelligenter Bedienung und Wartung. Mit den Kernvorteilen von hoher Präzision im Hochleistungsbereich, intelligenter Effizienz, Stabilität und Haltbarkeit bricht GLAB das Monopol importierter Ausrüstung, unterstützt die Modernisierung der inländischen High-End-Fertigung, demonstriert die technische Stärke und Branchenverantwortung von GLAB im Bereich der Präzisionswerkzeugmaschinen im Hochleistungsbereich und bietet zuverlässige, effiziente und wirtschaftliche Lösungen für die Bearbeitung großer Komponenten für globale Kunden.
