Die gesamte Maschine verfügt über ein integriertes hochsteifes Gusseisenbett und eine kastenförmige Säulenstruktur, die durch Finite-Elemente-Simulation mit mehreren Rädern optimiert wurde. Die versetzten Verstärkungsrippen im Inneren verbessern die Torsions- und Erdbebenfestigkeit der gesamten Maschine erheblich. Die Verformung beim Hochleistungsschneiden wird streng auf 0,01 mm kontrolliert. Die Dreiachser sind mit einer großen Hochleistungs-Rollenlinearführung und einem Doppelmotor-Doppelschraubenantrieb ausgestattet, mit einer schnellen Bewegungsgeschwindigkeit von bis zu 60 m/min. In Kombination mit der Hohlkühlschnecke und der thermisch symmetrischen Struktur unterdrückt es effektiv die Verformung durch einen langfristigen Temperaturanstieg bei der Verarbeitung, erreicht stabil eine Positionierungsgenauigkeit von ± 0,008 mm und eine wiederholte Positionierungsgenauigkeit von ± 0,003 mm und erreicht problemlos einen Ra0,8 μm-Spiegelbearbeitungseffekt; Die Kernkonfiguration ist eine Hochgeschwindigkeits-Präzisions-Elektrospindel mit einer Standardgeschwindigkeit von 8000 U/min und einer optionalen Geschwindigkeit von 12000 U/min. Es ist mit hochpräzisen Keramiklagern und einem Öl-Luft-Schmiersystem mit extrem geringen Betriebsvibrationen ausgestattet und erfüllt die Anforderungen der schweren Zerspanung von Stahlteilen und der Hochgeschwindigkeits-Präzisionsbearbeitung von Aluminiumteilen. Gleichzeitig ist es mit einem automatischen APC-Arbeitstisch mit zwei Stationen und einer maximalen Tragfähigkeit von 1,5 Tonnen sowie einem 8-Sekunden-Schnellwechseltisch ausgestattet. Es ist mit 80 Werkzeugmagazinen mit großer Kapazität und einem 3,7-Sekunden-Hochgeschwindigkeits-Werkzeugwechselmechanismus ausgestattet, was die Nebenzeiten erheblich reduziert und die Effizienz der Serienproduktion erheblich verbessert.
Auf der intelligenten Ebene ist es mit einer neuen Generation intelligenter CNC-Systeme ausgestattet, die mit Fanuc und Siemens kompatibel sind und KI-Prozessoptimierung, digitale Zwillingssimulation, präzise automatische Kompensation und vorausschauende Wartungsfunktionen integrieren. Tausende Überwachungspunkte erfassen Kerndaten wie Spindelvibration, Schnitttemperatur und Werkzeugverschleiß in Echtzeit und passen die Bearbeitungsparameter adaptiv in Millisekunden an, wodurch die Anzahl der Probeschnitte erheblich reduziert und die Werkzeuglebensdauer verlängert wird. Es unterstützt den 5G-Fernbetrieb und die Cloud-Datenverbindung, ermöglicht Gerätefehlerwarnungen, Ferndiagnosen und ein digitales Management über den gesamten Lebenszyklus, wodurch die Betriebs- und Wartungskosten effektiv gesenkt und die Gesamtbetriebseffizienz der Geräte verbessert werden.
In der praktischen Anwendung zeigt dieses verbesserte horizontale Bearbeitungszentrum eine starke Szenenanpassungsfähigkeit und Verarbeitungsstabilität. Im Luft- und Raumfahrtbereich können Kernkomponenten wie Flugzeugtriebwerksgehäuse, Strukturverbindungen aus Titanlegierungen und komplexe Karosseriehohlräume präzise bearbeitet werden. Bei schwer zu bearbeitenden Materialien wie Titanlegierungen und Hochtemperaturlegierungen setzt es auf hochsteife Spindeln und intelligente Temperaturkontrollsysteme, um Verformungsprobleme des Werkstücks wirksam zu vermeiden. Die Oberflächenglätte des bearbeiteten Werkstücks entspricht dem Standard und die Ermüdungslebensdauer wird erheblich verbessert, was den strengen Präzisions- und Zuverlässigkeitsstandards von Luftfahrtgeräten perfekt entspricht. Im Bereich der New-Energy-Fahrzeuge wurde es erfolgreich bei der Chargenverarbeitung von Komponenten wie Elektroantriebsgehäusen, integrierten Druckguss-Grundplatten und Getriebegehäusen eingesetzt. Durch mehrere Prozesse und einmaliges Spannen wird der Bearbeitungszyklus erheblich verkürzt, die Produktionskosten für einzelne Teile gesenkt und eine stabile Produktqualifizierungsrate von über 99,5 % sichergestellt. Es eignet sich für die hohen Geschwindigkeits-, Präzisions- und Massenproduktionsanforderungen von Unternehmen für neue Energiefahrzeuge. Im Bereich der Präzisionsformen kann die fünfseitige integrierte Bearbeitung von Automobilabdeckungsformen und Formen mit großen Hohlräumen effizient durchgeführt werden, ohne dass mehrere sekundäre Klemmen und Positionierungen erforderlich sind. Dadurch wird der anschließende Polierprozess reduziert, die Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität und Lebensdauer der Formen effektiv verbessert und Formenunternehmen dabei unterstützt, den Forschungs- und Entwicklungszyklus der Produktion zu verkürzen. Im Bereich der Energieausrüstung eignet es sich für die Bearbeitung von Schlüsselkomponenten wie Planetenträgern für Windkraftgetriebe, integrierten Hydraulikblöcken und Präzisionsventilkörpern mit tiefen Löchern. Die Genauigkeit der Tieflochbearbeitung ist hoch und die Lochsystemkonsistenz ist gut, wodurch die Bearbeitungsprobleme komplexer Präzisionsteile in High-End-Energiegeräten perfekt gelöst werden.
Im Gegensatz zu herkömmlichen horizontalen Bearbeitungsgeräten verfügt das verbesserte GLAB-Modell auf innovative Weise über eine horizontale, hocheffiziente Spanabfuhrstruktur. Während des Bearbeitungsprozesses fallen die Späne automatisch zurück und werden abgeführt, wodurch Sekundärkratzer am Werkstück vollständig vermieden und eine präzise Bearbeitungsqualität gewährleistet werden. Das modulare Design bietet mehrere Spezifikationen für Werkbänke zur Auswahl und unterstützt eine Fünf-Achsen-Verbindung sowie individuelle Fräs- und Drehfunktionen für Verbundwerkstoffe. Es lässt sich flexibel an die F&E-Verarbeitung kleiner Chargen und verschiedener Sorten sowie an Produktionsszenarien für die Fließbandproduktion im großen Maßstab anpassen. Die gesamte Maschine hat die internationale CE-Zertifizierung bestanden und erfüllt globale Sicherheits- und Umweltstandards. Es wurde in großen Mengen in Überseemärkte wie Südostasien, den Nahen Osten und Europa exportiert. Mit den umfassenden Vorteilen hoher Präzision, hoher Stabilität, hoher Effizienz sowie einfacher Bedienung und Wartung löst das modernisierte High-Tech-Horizontalbearbeitungszentrum von GLAB umfassend die Schwachstellen herkömmlicher Geräte wie unzureichende Genauigkeit, geringe Effizienz und schwache Anpassungsfähigkeit an Arbeitsbedingungen und stärkt weiterhin die Präzision, Intelligenz sowie grüne Transformation und Modernisierung der globalen High-End-Fertigungsindustrie.
