Sztywność konstrukcyjna i wydajność przy dużych obciążeniach zostały kompleksowo wzmocnione. Cała maszyna wykorzystuje solidny korpus z odlewu mineralnego i ramę bramową typu skrzynkowego, która jest poddawana procesowi starzenia w celu wyeliminowania naprężeń wewnętrznych. Kluczowe elementy nośne są pogrubione i wzmocnione. Maksymalne obciążenie stołu roboczego wynosi 60 ton, a przesuw osi X/Y/Z wynosi 2000-8000mm. Szerokość suwnicy może osiągnąć 5600 mm i nadaje się do obróbki bardzo dużych przedmiotów o wymiarach 22 m × 7 m × 4 m; Przyjmując dynamiczną konstrukcję kolumny/dynamicznej belki, dwustronne kolumny są wyposażone w podwójne zestawy precyzyjnych napędów zębatkowych, w połączeniu z hydraulicznym automatycznym systemem równoważenia i poszerzonymi prostokątnymi przesuwnymi szynami prowadzącymi. Proces precyzyjnego szlifowania z hartowaniem przy średniej częstotliwości zapewnia, że ruch przy dużych obciążeniach jest wolny od odkształceń i stabilny, całkowicie rozwiązując problemy wibracji i długoterminowego pogorszenia dokładności w tradycyjnych maszynach do dużych obciążeń. Ulepszenie Leapfrog pod względem precyzji i dynamiki, wyposażone w sprzężenie zwrotne linijki siatki w pętli zamkniętej i algorytm kompensacji błędu połączenia wieloosiowego w czasie rzeczywistym, osiągający korekcję trajektorii na poziomie nanometrów za pośrednictwem wbudowanej sieci czujników. Dokładność pozycjonowania w osi X/Y osiąga ± 0,012 mm/m, dokładność powtarzania pozycjonowania wynosi ± 0,010 mm, a dokładność w osi Z wynosi ≤ 0,008 mm. Wyposażony w szybkie wrzeciono elektryczne o dużej mocy, prędkość może osiągnąć 8000 obr./min, a pięcioosiowa głowica frezarska jest opcjonalna, wspierając precyzyjną obróbkę złożonych powierzchni i struktur o głębokich wnękach. Dokładność dynamiczna została poprawiona o 40% w porównaniu z poprzednią generacją, spełniając podwójne potrzeby cięcia przy dużych obciążeniach i precyzyjnej obróbki, doskonale dostosowując się do scenariuszy obróbki o wysokim stopniu trudności, takich jak obudowy silników lotniczych, wrzeciona elektrowni wiatrowych i elementy konstrukcyjne dużych statków. Innowacje w inteligentnym systemie sterowania oraz możliwościach obsługi i konserwacji, wyposażone w międzynarodowy wysokiej klasy system CNC, integrujące automatyczne programowanie modelu 3D + symulację cyfrową + funkcję kompensacji deformacji obróbki, aktywnie identyfikujące słabe punkty programu i ryzyko zakłóceń oraz poprawiające wydajność programowania o 60%; W kluczowych obszarach zainstalowano czujniki o wysokiej precyzji, które zbierają w czasie rzeczywistym dane dotyczące siły skrawania, wibracji, temperatury i zużycia narzędzia. Algorytmy AI dynamicznie i adaptacyjnie dostosowują parametry cięcia, aby zapewnić wczesne ostrzeganie i zapobiec awariom; Wspieraj przemysłowe połączenia internetowe oraz zdalną obsługę i konserwację, monitoruj stan sprzętu 7 × 24 godziny, zdalnie rozwiązuj problemy i aktualizuj parametry, redukuj przestoje, redukuj koszty eksploatacji i konserwacji oraz dostosowuj się do elastycznych potrzeb produkcyjnych i przetwarzania na dużą skalę. Efektywna optymalizacja magazynu narzędzi i systemu usuwania wiórów, przy standardowej konfiguracji 60 pionowych i poziomych magazynów narzędziowych podwójnego zastosowania, automatycznym czasie wymiany narzędzia ≤ 2 sekundy oraz obsłudze wielostronnej obróbki skomplikowanych detali z jednorazowym mocowaniem bez konieczności wtórnego pozycjonowania; Zoptymalizuj wysokociśnieniowe chłodzenie o wysokim przepływie i wydajny system usuwania wiórów, osiągając stopień wykorzystania obiegu płynu obróbkowego na poziomie 95% i jednostkowe zużycie energii o 25%, zgodnie z celami ekologicznej produkcji i „podwójnego węgla”. Jednocześnie rozwiązują problemy związane ze słabym usuwaniem wiórów oraz przegrzaniem i zużyciem narzędzi podczas obróbki ciężkiej, wydłużają żywotność narzędzi oraz zapewniają ciągłą i stabilną produkcję.
Dostosowując się do różnych trudnych warunków pracy i wymagań branżowych, ogólny poziom ochrony maszyny osiąga IP65, wytrzymując ekstremalne temperatury w zakresie od -25 ℃ do 50 ℃, środowisko zapylone o wysokiej wilgotności i może pracować nieprzerwanie przy pełnym obciążeniu przez 24 godziny; Modułowa konstrukcja obsługuje niestandardową konfigurację skoku, mocy wrzeciona i biblioteki narzędzi, dostosowując się do potrzeb przetwarzania wielu branż, takich jak energetyka wiatrowa, statki, lotnictwo, formy i maszyny inżynieryjne. Ma cztery zalety: wysoką sztywność, wysoką precyzję, wysoką wydajność i wysoką stabilność i jest podstawowym sprzętem pozwalającym obniżyć koszty, zwiększyć wydajność i poprawić jakość przetwarzania dużych komponentów.
GLAB unowocześnił swoje portalowe centrum obróbcze do dużych obciążeń, co nie jest jedynie kwestią superpozycji parametrów, ale kompleksową rekonstrukcją technologiczną, od projektu konstrukcyjnego, układu przeniesienia napędu, precyzyjnego sterowania po inteligentną obsługę i konserwację. Dzięki podstawowym zaletom, jakimi są wysoka precyzja, inteligentna wydajność, stabilność i trwałość, GLAB przełamuje monopol importowanego sprzętu, pomaga w ulepszaniu krajowej produkcji wysokiej klasy, demonstruje siłę techniczną GLAB i odpowiedzialność branży w dziedzinie precyzyjnych obrabiarek do dużych obciążeń oraz zapewnia niezawodne, wydajne i ekonomiczne rozwiązania w zakresie obróbki wielkogabarytowych komponentów dla klientów na całym świecie.
