La rigidité structurelle et les performances robustes sont entièrement renforcées. L'ensemble de la machine adopte un corps de lit en fonte minérale solide et un cadre de portique de type boîte, qui est traité avec vieillissement pour éliminer les contraintes internes. Les principaux composants porteurs sont épaissis et renforcés. La capacité de charge maximale de la table de travail est de 60 tonnes et la course des axes X/Y/Z couvre 2 000 à 8 000 mm. La largeur du portique peut atteindre 5 600 mm et convient au traitement de pièces ultra grandes de 22 m × 7 m × 4 m ; Adoptant une structure colonne/poutre dynamique, les colonnes double face sont équipées de deux ensembles d'entraînements à crémaillère de haute précision, combinés à un système d'équilibrage hydraulique automatique et à des rails de guidage coulissants rectangulaires élargis. Le processus de meulage de précision par trempe à moyenne fréquence garantit que les mouvements lourds sont stables et sans déformation, résolvant ainsi complètement les problèmes de vibration et de dégradation de la précision à long terme dans les machines lourdes traditionnelles. Mise à niveau Leapfrog en termes de précision et de performances dynamiques, équipée d'un retour de règle de réseau en boucle entièrement fermée et d'un algorithme de compensation en temps réel des erreurs de liaison multi-axes, permettant une correction de trajectoire au niveau nanométrique grâce à un réseau de capteurs intégré. La précision de positionnement de l'axe X/Y atteint ± 0,012 mm/m, la précision de positionnement répété est de ± 0,010 mm et la précision de l'axe Z est ≤ 0,008 mm. Équipé d'une broche électrique haute vitesse et haute puissance, la vitesse peut atteindre 8 000 tr/min et une tête de fraisage à liaison à cinq axes est facultative, permettant l'usinage de précision de surfaces complexes et de structures à cavité profonde. La précision dynamique est améliorée de 40 % par rapport à la génération précédente, répondant au double besoin de découpe intensive et d'usinage de haute précision, s'adaptant parfaitement aux scénarios d'usinage très difficiles tels que les carters de moteurs d'avion, les broches d'énergie éolienne et les composants structurels de grands navires. Innovation dans le système de contrôle intelligent et les capacités d'exploitation et de maintenance, équipé d'un système CNC international haut de gamme, intégrant la programmation automatique de modèles 3D + simulation numérique + fonction de compensation de déformation d'usinage, identifiant de manière proactive les vulnérabilités du programme et les risques d'interférence et améliorant l'efficacité de la programmation de 60 % ; Des capteurs de haute précision sont installés dans des zones clés pour collecter des données en temps réel sur la force de coupe, les vibrations, la température et l'usure des outils. Les algorithmes d'IA ajustent les paramètres de coupe de manière dynamique et adaptative pour fournir une alerte précoce et prévenir les dysfonctionnements ; Prend en charge l'interconnexion Internet industrielle ainsi que l'exploitation et la maintenance à distance, surveille l'état de l'équipement 7 × 24 heures, dépanne et met à jour les paramètres à distance, réduit les temps d'arrêt, réduit les coûts d'exploitation et de maintenance et s'adapte aux besoins de production flexible et de traitement à grande échelle. Optimisation efficace du magasin d'outils et du système d'élimination des copeaux, avec une configuration standard de 60 magasins d'outils à double usage verticaux et horizontaux, un temps de changement d'outil automatique ≤ 2 secondes et une prise en charge de l'usinage multiface de pièces complexes avec serrage unique sans avoir besoin d'un positionnement secondaire ; Optimisez le système de refroidissement haute pression à haut débit et d'élimination efficace des copeaux, avec un taux d'utilisation de la circulation du fluide de coupe de 95 % et une réduction de la consommation d'énergie unitaire de 25 %, conformément aux objectifs de fabrication verte et de « double carbone ». Dans le même temps, résolvez les problèmes de mauvaise évacuation des copeaux, de surchauffe et d'usure des outils lors de l'usinage intensif, prolongez la durée de vie des outils et garantissez une production continue et stable.
S'adaptant à diverses conditions de travail difficiles et aux exigences de l'industrie, le niveau de protection global de la machine atteint IP65, résistant à des températures extrêmes allant de -25 ℃ à 50 ℃, à des environnements poussiéreux à forte humidité et peut fonctionner en continu à pleine charge pendant 24 heures ; La conception modulaire prend en charge la configuration personnalisée de la course, de la puissance de broche et de la bibliothèque d'outils, s'adaptant aux besoins de traitement de plusieurs industries telles que l'énergie éolienne, les navires, l'aviation, les moules et les machines d'ingénierie. Il présente quatre avantages : haute rigidité, haute précision, haute efficacité et haute stabilité, et constitue l'équipement de base pour réduire les coûts, augmenter l'efficacité et améliorer la qualité dans le traitement des gros composants.
GLAB a modernisé son centre d'usinage à portique robuste, ce qui n'est pas simplement une question de superposition de paramètres, mais une reconstruction technologique complète depuis la conception structurelle, le système de transmission, le contrôle de précision jusqu'au fonctionnement et à la maintenance intelligents. Avec les principaux avantages d'une efficacité, d'une stabilité et d'une durabilité intelligentes et de haute précision, GLAB brise le monopole des équipements importés, aide à la mise à niveau de la fabrication haut de gamme nationale, démontre la force technique et la responsabilité industrielle de GLAB dans le domaine des machines-outils de précision robustes et fournit des solutions d'usinage de composants à grande échelle fiables, efficaces et économiques pour les clients mondiaux.
